近日，由交建集团技术中心、交建智研分公司牵头攻关的隧道大机配套光面爆破技术取得标志性进展。技术团队成功破解困扰隧道施工多年的超耗难题，目前已在交建集团多个项目落地见效，创造了实打实的技术效益与经济价值。

核心突破 双环节精准控制与闭环验证

在隧道日常施工中，光面爆破的核心关键在于双环节控制：一是凿岩台车的钻孔外插角能否精准把控，二是周边孔的装药参数能否根据围岩特性动态适配。为攻克这一技术壁垒，技术团队秉持精益求精的攻坚精神，在每一轮爆破前精细调校方案：钻孔角度一旦出现偏差，立即进行动态调整；围岩条件发生变化，装药量随之精准匹配。通过每一轮爆破“复盘、修正、验证”的严密闭环，持续优化爆破参数，确保成孔质量与超欠挖控制的稳步提升。

经济效益 算透光爆技术的“经济账”

以喷射混凝土综合成本1000元/立方米、断面平均周长20米为基准，光爆技术的落地交出了一份直观的效益答卷。推行前，交建集团各在建隧道平均超挖30-80厘米，喷射混凝土超耗率普遍超200%，部分软弱围岩区段甚至超300%。推行大机配套光面爆破后，平均超挖严控在15厘米以内，超耗率压降至140%以下。以III级围岩超挖由30厘米降至10厘米为例，单公里可节约成本300-400万元，按月进尺120米测算单月可节约48万元。

目前，交建集团已有11座隧道严格落实该工艺，隧道工程总里程达98.9公里，预计可累计节约成本约3.46亿元。

综合成效 质量、安全与工序链全面优化

经济账的背后，更有难以估量的综合红利：光面爆破通过降低围岩扰动、减少洞渣挖弃，提升半孔率增强围岩自稳能力，既减少了锚杆、钢拱架等配套耗材投入，又因初支表面平整度显著提升免去了防水层额外找平处理，减少返工损耗与工序等待。同时，从源头规避了初期支护变形、背后脱空等缺陷整治投入及塌方等安全事故的隐性损失，大幅节约工期与人工成本，实现项目经济效益与安全效益的双赢。

通过严格管控凿岩台车钻孔外插角精度，配合随围岩动态适配的装药参数调校，隧道围岩半孔率得到显著提升，规整的爆破面最大程度保留了围岩自身的完整性，让围岩天然的自稳能力得到充分发挥，从根源上减少了围岩破碎松动的风险。这一优化直接大幅降低了初期支护变形、初支背后脱空等常见质量缺陷的出现概率，也从源头规避了因围岩失稳引发的塌方等重大安全事故。

成果沉淀 从现场经验到可复制作业指引

技术团队以6座隧道前期光面爆破的实测数据、工艺细节和问题处置经验为核心，同步成型了《隧道大型机械配套光面爆破标准化作业手册》的内部编制工作。

该手册完全围绕大机配套施工场景量身打造，成为一线技术人员可直接对照操作的“口袋指南”，为全集团推广提供了清晰可循的操作指引。为打通技术落地的“最后一公里”，技术中心先后组织开展了四期光面爆破专项培训，覆盖川汶、泸石、攀盐等高速项目十余个标段的技术管理人员及一线作业人员。培训打破传统单一理论授课模式，创新采用“现场交底-实操示范-多轮试爆-复盘优化-总结提升”的闭环教学模式，坚持“实操为王”，要求全员上手操作钻孔、装药、连线等关键工序，确保技术要点掌握与规范执行。

持续赋能 从试点先行到标准工序

光面爆破技术应用下的精准轮廓控制意味着“少挖少填”，能够直接从源头减少废弃渣土产生量，进而降低渣土运输的燃油消耗与尾气排放。相比传统爆破，该技术能量利用率高，有效降低了施工现场的粉尘浓度与振动强度，既保护了一线工人的职业健康，也最大程度减轻了对周边生态环境的干扰。这种环境友好型的施工模式，为复杂地质条件下长大隧道施工提供了可复制的绿色建造经验，切实推动隧道掘进迈向绿色低碳新阶段。

     下一步，该项创新成果将应用于公司在建隧道项目，并广泛应用至高海拔、复杂地质条件项目，让光面爆破技术从试点先行转为标准工序，持续以科技创新赋能工程建设高质量发展。